การผลิต
งานระหว่างผลิต เครื่องมือ จุดตรวจคุณภาพ และวัสดุริมสายการผลิต
01 / คำถาม
ความชัดเจนขาดหาย
ตรงไหน?
งานระหว่างผลิต เครื่องมือ จุดตรวจคุณภาพ และวัสดุริมสายการผลิต RFID จะมีคุณค่าเมื่อช่วยลดปัญหาการส่งมอบ การค้นหา การนับ หรือการตรวจสอบเฉพาะจุด และส่งเหตุการณ์ที่เชื่อถือได้เข้าสู่ระบบที่ถูกต้อง
มุมมองหน้างาน / การไหลของชิ้นส่วน
ทำให้ชิ้นส่วน
อยู่ในลำดับที่ถูกต้อง
RFID สำหรับการผลิตสามารถเชื่อมโยงงานระหว่างผลิต เครื่องมือ และวัสดุริมสายการผลิตได้ เมื่อพิสูจน์กฎการติดตั้งและกฎเหตุการณ์บนสินค้าตัวอย่างแล้ว
- ระบุงานระหว่างผลิต ชุดอุปกรณ์ หรือเครื่องมือ ณ สถานีที่กำหนด
- บันทึกเหตุการณ์การเคลื่อนย้ายและจุดตรวจคุณภาพตามลำดับ
- ทดสอบการติดตั้ง ทิศทาง และการรบกวนบนสินค้าจริง
02 / เวิร์กโฟลว์อุตสาหกรรม
สี่ช่วงเวลา
การส่งมอบที่รับผิดชอบชัดเจนหนึ่งครั้ง
เชื่อมโยงเหตุการณ์วัสดุ ใบสั่งผลิต และสถานีทำงาน โดยไม่ต้องพึ่งเอกสารกระดาษ ลำดับด้านล่างเฉพาะกับสภาพแวดล้อมการดำเนินงาน และยังต้องผ่านการทดสอบตัวอย่าง
ระบุหน่วยงานผลิต
ผูกภาชนะ ชุดอุปกรณ์ ใบสั่งผลิต หรือเครื่องมือ เข้ากับบริบทของสถานีที่เป็นเจ้าของการเปลี่ยนสถานะถัดไป
ยืนยันการมาถึงของสถานี
ตรวจสอบว่าหน่วยที่คาดหวังมาถึงสถานีหรือบัฟเฟอร์แล้ว แทนที่จะถือว่าทุกการตรวจจับในบริเวณใกล้เคียงเป็นการทำงานเสร็จของกระบวนการ
ใช้กฎของกระบวนการ
ตรวจสอบลำดับ การกักคุณภาพ และสภาพวัสดุ ก่อนอนุญาตให้บันทึกสถานะถัดไป
ยกระดับการกัก
ทำให้วัสดุที่หายไป ผิดชิ้น หรืออยู่นอกลำดับ มองเห็นได้ชัดต่อผู้ปฏิบัติงานและเจ้าของกระบวนการ
03 / ชุดอุปกรณ์อุตสาหกรรม
อุปกรณ์เป็นไปตาม
จุดปฏิบัติงาน
การกำหนดค่าเริ่มต้นสำหรับอุตสาหกรรมนี้อาจรวมถึงองค์ประกอบเหล่านี้ รุ่นที่แน่นอน โครงสร้างแท็ก พื้นที่ และความพร้อมจำหน่ายยังคงเป็นคำถามของโครงการ
03 / ขอบเขตเฉพาะอุตสาหกรรม
ทำให้วัสดุ
และความเสี่ยงชัดเจน
บริบทของอุตสาหกรรมเปลี่ยนการทดสอบ นี่คือรายละเอียดที่ต้องนำไปใช้กับตัวอย่างชิ้นแรก การสำรวจสถานที่ หรือการพิสูจน์แนวคิด
อ่านคู่มือการวางแผนงานระหว่างผลิต ชุดอุปกรณ์ ภาชนะริมสายการผลิต เครื่องมือ และสถานะของสถานี
โลหะ ของเหลว การเปลี่ยนแปลงลำดับ และการอ่านดิบที่ถูกเข้าใจผิดว่าเป็นความสมบูรณ์ของกระบวนการ
ทดสอบการเปลี่ยนสถานีหนึ่งครั้งด้วยสินค้าที่คาดหวัง สินค้าที่หายไป และสินค้าที่อยู่นอกลำดับ พร้อมการตอบสนองของ MES/ERP
05 / การส่งมอบระบบ
เคารพ
ระบบบันทึกหลัก
การเชื่อมต่อในการผลิตควรนำบริบทของงาน สถานี สถานะ และเหตุผลการกักไปยัง MES หรือ ERP โดยไม่เปลี่ยนการอ่านดิบให้เป็นการเสร็จสิ้นอัตโนมัติ
06 / เส้นทางการติดตั้ง
พิสูจน์หนึ่ง
ช่วงเวลาที่ทำซ้ำได้
ทำแผนที่กระบวนการ กำหนดผู้รับผิดชอบเหตุการณ์ นำร่องหนึ่งเส้นทาง จัดทำเอกสารเส้นทางกู้คืน แล้วขยายตามสายการผลิตหรือกลุ่มผลิตภัณฑ์
- กำหนดเป้าหมายการยอมรับ
- ทดสอบสิ่งของและสภาพแวดล้อม
- ฝึกอบรมผู้ที่รับผิดชอบข้อยกเว้น
- ขยายขนาดหลังเวิร์กโฟลว์ใช้งานได้เท่านั้น
07 / คำถามที่พบบ่อยในอุตสาหกรรม
กำหนดกรอบ
การสนทนาครั้งแรก
บางชนิดทนได้ แต่วัสดุโครงสร้างและวิธีติดตั้งขึ้นอยู่กับงานแต่ละประเภท เราทดสอบอุณหภูมิ สารเคมี การเสียดสี และการนำกลับมาใช้ซ้ำก่อนให้ข้อเสนอแนะ
ได้ ชั้นมิดเดิลแวร์หรือ MES สามารถเทียบเหตุการณ์ EPC และสถานีกับเส้นทางที่คาดหวัง และสร้างข้อยกเว้นเมื่อทั้งสองไม่ตรงกัน